在醫(yī)用器械精密加工領(lǐng)域，注射器、微創(chuàng)手術(shù)器械等產(chǎn)品常存在直徑不足 1mm 的微小孔洞，這類孔洞的毛刺若未徹底清除，可能引發(fā)藥液殘留、組織損傷等風險，而高壓流體拋光技術(shù)憑借柔性加工特性，成為解決這一難題的關(guān)鍵方案。

高壓流體拋光技術(shù)通過高壓系統(tǒng)將混合磨料的流體以準確壓力注入微小孔洞，利用流體的高速流動與磨料的研磨作用，對孔洞內(nèi)壁及邊緣毛刺進行柔性清理。與傳統(tǒng)機械去毛刺方式相比，其核心優(yōu)勢在于無需接觸孔洞表面，可避免剛性工具對精密孔洞造成的尺寸偏差或劃傷，尤其適配醫(yī)用器械對加工精度 ±0.001mm 的嚴苛要求。同時，流體的流動性可滲透至孔洞的拐角、交叉通道等傳統(tǒng)工藝難以觸及的區(qū)域，實現(xiàn)全維度無死角去毛刺，保障孔洞內(nèi)壁粗糙度達標。

在工藝實施過程中，需針對醫(yī)用器械特性進行精細化調(diào)控。磨料選型上，需選用醫(yī)用級、耐磨的微小球形顆粒，避免磨料殘留污染;水壓參數(shù)需根據(jù)孔洞材質(zhì)(如不銹鋼、鈦合金)動態(tài)調(diào)整，既要確保毛刺清除徹底，又要防止高壓破壞孔洞結(jié)構(gòu)。此外，加工后的清洗環(huán)節(jié)至關(guān)重要，需通過多輪高壓純水沖洗，去除殘留磨料與碎屑，滿足醫(yī)用器械的無菌標準。

從應(yīng)用價值來看，高壓流體拋光技術(shù)不僅提升了醫(yī)用器械微小孔洞的加工質(zhì)量，還顯著提高了生產(chǎn)效率。傳統(tǒng)人工去毛刺需依賴熟練技工，且效率低下，而高壓流體拋光可實現(xiàn)自動化批量處理，同時減少因人工操作導致的誤差。在微創(chuàng)手術(shù)器械等對性要求的產(chǎn)品加工中，高壓流體拋光技術(shù)通過準確去毛刺，有效降低了器械使用過程中的隱患，為醫(yī)用器械的精密化、化生產(chǎn)提供了可靠支撐。