焊接組裝：核心工序，實現(xiàn)零件連接
定位與固定：將成型后的零件按圖紙位置擺放，用工裝夾具或點焊臨時固定，確保零件間的相對位置準確（如對接接頭的間隙控制在 2-4mm，角接接頭的垂直度誤差≤1°），防止焊接時工件移位。
正式焊接：根據(jù)母材材質(zhì)和接頭形式選擇焊接方法（如低碳鋼常用手工電弧焊，不銹鋼常用氬弧焊），并按工藝參數(shù)操作。例如，焊接 10mm 厚的 Q235 鋼板對接接頭時，采用手工電弧焊，電流設為 180-220A，分 3-4 道焊完成，每道焊后清理焊渣，確保層間熔合良好。
變形控制：焊接過程中通過對稱焊接（如從工件兩端向中間焊）、分段焊接（將長焊縫分成短段依次焊接）、使用防變形夾具等方式，減少焊接變形，避免成品尺寸超差。
焊后處理：提升成品性能與外觀
清渣與打磨：焊接完成后，用清渣錘敲除焊渣，用角磨機或砂紙打磨焊道表面，去除飛濺物和焊瘤，使焊道平整，外觀符合要求（如焊道高度均勻，無明顯凹陷）。
熱處理：對有強度要求的焊接件（如壓力容器、工程機械部件）進行焊后熱處理，例如去應力退火（加熱至 550-650℃，保溫 2-3 小時，緩慢冷卻），消除焊接內(nèi)應力，防止使用中出現(xiàn)裂紋。
表面處理：根據(jù)使用環(huán)境進行防銹處理，如噴漆、鍍鋅、噴塑等。例如，戶外使用的焊接件需先酸洗除銹，再噴涂防銹底漆和面漆；食品行業(yè)用的不銹鋼焊接件需進行鈍化處理，提高耐腐蝕性。
質(zhì)量檢測：確保成品符合標準
外觀檢測：目視檢查焊接件的尺寸（用卡尺測量關鍵尺寸）、焊道外觀（有無氣孔、裂紋、未焊透），確保無明顯缺陷，尺寸符合圖紙要求。
無損檢測：對重要焊接件（如承壓件）進行無損檢測，常用方法包括超聲波檢測（檢測內(nèi)部裂紋、未熔合）、射線檢測（檢測內(nèi)部氣孔、夾渣）、滲透檢測（檢測表面裂紋），確保焊接接頭內(nèi)部質(zhì)量達標。
力學性能檢測：抽樣截取焊接接頭試樣，進行拉伸試驗、彎曲試驗、沖擊試驗，檢測接頭的抗拉強度、塑性、韌性，確保滿足設計的強度要求。
瓶頸工序突破
識別效率的瓶頸工序（如手工焊接厚板耗時久），通過增加設備（如再投入一臺焊機）、優(yōu)化參數(shù)（如采用大直徑焊條提高熔敷率）、拆分任務（將長焊縫分段由兩名焊工同步焊接）等方式，提升瓶頸工序的處理能力。
