天：FMEA基礎(chǔ)認(rèn)知與核心邏輯

1.FMEA導(dǎo)論與價值定位

明確FMEA定義（通過識別潛在失效、分析影響并提前改進(jìn)的預(yù)防性工具），結(jié)合制造業(yè)（如汽車零部件斷裂）、服務(wù)業(yè)（如物流配送延遲）案例，講解其核心價值——降低故障成本、滿足合規(guī)要求（如IATF16949、ISO 9001）、提升客戶滿意度。

2.FMEA核心分類與應(yīng)用場景

拆解三大主流FMEA類型，明確適用階段：

- DFMEA（設(shè)計FMEA）：針對產(chǎn)品設(shè)計階段（如新車發(fā)動機(jī)結(jié)構(gòu)設(shè)計），預(yù)防設(shè)計缺陷導(dǎo)致的失效

- PFMEA（過程FMEA）：針對生產(chǎn)/服務(wù)過程（如手機(jī)組裝焊接工序），預(yù)防過程波動導(dǎo)致的失效

- MFMEA（機(jī)器FMEA）：針對設(shè)備運行（如生產(chǎn)線機(jī)床），預(yù)防設(shè)備故障導(dǎo)致的停產(chǎn)

3.FMEA基礎(chǔ)術(shù)語與實施流程

講解關(guān)鍵術(shù)語（如“失效模式”“潛在影響”“嚴(yán)重度S、發(fā)生度O、探測度D”），梳理FMEA標(biāo)準(zhǔn)實施步驟：

1.確定分析對象（產(chǎn)品/過程/設(shè)備）及范圍

2.組建跨職能團(tuán)隊（設(shè)計、生產(chǎn)、質(zhì)檢、售后等）

3.識別潛在失效模式與影響

4.評估S、O、D值并計算RPN（風(fēng)險優(yōu)先數(shù)=S×O×D）

5.制定改進(jìn)措施并驗證效果

1.FMEA核心參數(shù)評估（S/O/D）實操

結(jié)合通用評分標(biāo)準(zhǔn)（如嚴(yán)重度S：危及評10分，無客戶感知評1分；發(fā)生度O：幾乎必然發(fā)生評10分，極罕見評1分），通過案例練習(xí)掌握評估邏輯：

- 案例1：汽車剎車片設(shè)計缺陷（失效影響：剎車失靈）→ 評估S值

- 案例2：電子元件焊接工序參數(shù)不穩(wěn)定（失效發(fā)生頻率：每周1次）→ 評估O值

- 案例3：產(chǎn)品外觀缺陷僅靠人工目視檢測（探測難度：極易漏檢）→ 評估D值

2.DFMEA實戰(zhàn)入門

以“新型保溫杯設(shè)計”為例，分組完成DFMEA核心模塊：

- 列出保溫杯關(guān)鍵設(shè)計特性（如密封膠條材質(zhì)、杯身抗壓強(qiáng)度）

- 識別潛在失效模式（如密封膠條老化漏水、杯身受壓變形）

- 分析失效對客戶的影響（如漏水損壞物品、無法保溫）

- 初步評估S、O、D值并計算RPN，確定高風(fēng)險項（如RPN≥80的失效模式）

3.DFMEA常見問題復(fù)盤

針對“失效模式識別不全”“S/O/D評分主觀偏差”等問題，提供解決方案（如參考?xì)v史故障數(shù)據(jù)、團(tuán)隊交叉評審評分），確保DFMEA分析邏輯嚴(yán)謹(jǐn)。

第二天：FMEA深化應(yīng)用與落地

1.PFMEA實戰(zhàn)深化

以“汽車零部件沖壓工序”為例，完整執(zhí)行PFMEA流程：

- 繪制沖壓工序流程圖（備料→沖壓→成型→檢驗）

- 針對每個工序識別失效模式（如沖壓工序：零件尺寸超差、表面劃痕）

- 分析失效原因（如模具磨損、壓力參數(shù)異常、操作人員未按規(guī)程操作）

- 評估S、O、D值并排序RPN，針對高風(fēng)險項（如RPN=100的“尺寸超差”）制定改進(jìn)措施（如定期校準(zhǔn)模具、增加參數(shù)監(jiān)控）

2.FMEA與其他工具的聯(lián)動應(yīng)用

講解FMEA與企業(yè)現(xiàn)有體系的結(jié)合點，提升落地效率：

- 與SPC聯(lián)動：用SPC監(jiān)控改進(jìn)措施實施后的過程穩(wěn)定性（如沖壓尺寸波動）

- 與MSA聯(lián)動：通過MSA驗證檢測工具的可靠性，確保D值評估準(zhǔn)確（如用MSA分析沖壓尺寸檢測卡尺）

- 與控制計劃聯(lián)動：將FMEA中的改進(jìn)措施轉(zhuǎn)化為控制計劃中的管控要求（如“每日校準(zhǔn)模具”寫入作業(yè)指導(dǎo)書）

1.FMEA改進(jìn)措施制定與效果驗證

聚焦高風(fēng)險項改進(jìn)，通過案例講解實操方法：

- 針對“保溫杯密封漏水（RPN=90）”，制定改進(jìn)措施（更換耐老化膠條、增加密封測試工序）

- 驗證改進(jìn)效果：重新評估S（從8分降為3分）、O（從5分降為2分）、D（從4分降為1分），計算RPN降至6分，確認(rèn)風(fēng)險可控

- 建立FMEA動態(tài)更新機(jī)制（如產(chǎn)品設(shè)計迭代、過程變更后需重新評審FMEA）

2.行業(yè)典型FMEA案例拆解

分析不同FMEA案例（如汽車行業(yè)發(fā)動機(jī)DFMEA、電子行業(yè)芯片封裝PFMEA），提煉可復(fù)用經(jīng)驗（如跨職能團(tuán)隊組建技巧、評分標(biāo)準(zhǔn)細(xì)化方法）。

3.綜合演練與答疑

分組完成“某小家電組裝過程PFMEA”綜合任務(wù)，從流程圖繪制到改進(jìn)措施驗證全流程實操，教師現(xiàn)場點評；開放答疑環(huán)節(jié)，解決學(xué)員企業(yè)FMEA落地中的個性化問題（如“小批量生產(chǎn)如何開展FMEA”“FMEA與客戶審核要求的對接”）。